Система электроснабжения обогатительной фабрики после модернизации.
Электроснабжение технологических комплексов обогатительной фабрики осуществляется от трансформаторных подстанций.
Электроприемником является трехфазная силовая нагрузка напряжением 380 В, и однофазная силовая нагрузка напряжением 220 В, частотой 50 Гц.
В отношении надежности по электроснабжению принята категория электроприемников III согласно ПУЭ.
В отношении системы электроснабжения для технологического оборудования углеприема, погрузки и комплекса обогащения принята система с глухозаземленной нейтралью с совмещением функции нулевого защитного и нулевого рабочего проводников в одном проводнике – система TN-C-S – согласно ПУЭ.
В отношении системы электроснабжения для вагонных электротолкателей принята система с изолированной нейтралью – система IT – согласно ПУЭ.
Исходя из условий обслуживания электрооборудования, для всех электродвигателей мощностью от 15 кВт и выше и электродвигателей со сверхтяжелыми условиями эксплуатации, использованы специализированные устройства защиты и диагностики УЗО, либо устройства плавного пуска.
Шкафы индивидуального изготовления для ввода и распределения электропитания размещаются в электротехническом модуле. Шкафы изготовлены с использованием современного промышленного оборудования производства Rittal, Schneider Electric, Omron.
Контроль параметров электрической сети – напряжение, асимметрию, порядок чередованию фаз, количество и качество (cos?) потребляемой электроэнергии – осуществляется непосредственно на вводных устройствах каждого технологического комплекса.
Фазные токи и напряжения, потребляемая активная и реактивная мощность по каждому вводному устройству регистрируются в базе данных и отображаются на АРМ операторов.
Предусмотрена возможность экстренного останова оборудования при выходе параметров электрической сети за допустимые пределы. Предельные значения параметров задаются оперативным персоналом.
Для снижения потерь активной энергии при работе электрических машин с низким коэффициентом загрузки, а также поддержания показателей качества электрической энергии, предусмотрены устройства компенсации реактивной мощности для поддержания cos? в пределах 0,9-0,97. Устройства компенсации выполнены по стороне 0,4 кВ для каждого ввода.
Наличие напряжения питания для каждого агрегата определяется косвенно по наличию напряжения на шинах и сборке коммутирующей цепи – автомат и пускатель (сигналы срабатывания с блок-контактов).
Средства автоматизации (контроллеры, АРМ, сервера баз данных и безопасности) снабжены системой бесперебойного питания, обеспечивающей работоспособность контролирующих элементов системы при отключении питающего напряжения, и размещены в закрытых и защищенных от внешних воздействий оболочках промышленного исполнения (со степенью защиты оболочки не ниже IP 54, с системой вентиляции и охлаждения, обеспечивающей избыточное давление в оболочке и фильтрацию приточного воздуха).
Источники бесперебойного питания снабжены устройствами обратной связи с питаемым оборудованием, то есть при выработке емкости аккумуляторов, ИБП дает сигнал на автоматическое программное завершение работы подключенного оборудования.

Система автоматизации
Автоматизированная система управления технологическим комплексом углеприема, погрузки и обогатительной установки (АСУ ТК УПО) состоит из четырех подсистем автоматизированного управления технологическими комплексами. Каждая подсистема осуществляет контроль и взаимосвязанное управление агрегатами соответствующего технологического комплекса с соблюдением технологического регламента пуска/останова и аварийных блокировок.
Система автоматизированного управления разработана на базе программируемых логических контроллеров фирмы «Omron» (Япония). Сервера событий аварий и предупреждений, сервера связи с технологическими контроллерами и операторские станции реализованы на оборудовании Hewlett-Packard.
АСУ ТК УПО обеспечивает световую и звуковую сигнализацию состояния агрегатов, аварийных ситуаций, регистрацию технологических величин на пультах операторов и предпусковую сигнализацию по месту расположения оборудования в соответствии с требованиями предусмотренными данным заданием и правилами безопасности.
Переключение режимов управления для агрегатов выполняется с АРМ оператора главного корпуса и АРМ оператора погрузки программными средствами.
Функцию включения режима экстренного останова выполняет кнопка с устройством фиксации положения на АРМ оператора главного корпуса и пульте оператора погрузки.
Для контроля и управления технологическим оборудованием организованы два операторских пункта: модуля обогащения и погрузки.
Количество сигналов (пример):

• выходных дискретных сигналов – 87;
• входных аналоговых сигналов – 6;
• выходных аналоговых сигналов – 2.

А также 9 датчиков температуры, 4 датчика уровня вибрации, 10 датчиков уровня.

Используемых сигналов достаточно, чтобы осуществлять полный контроль за состоянием агрегатов и пускового оборудования.
Оперативно-диспетчерское управление
Операторский пункт модуля обогащения включает в себя два автоматизированных рабочих места: АРМ оператора технологических комплексов углеприема и обогащения и АРМ инженера.
АРМ оператора комплекса углеприема и обогащения представляет собой два независимых взаимно резервирующих рабочих места, каждое из которых включает в себя компьютер с графическим компонентом SCADA системы, монитор для отображения информации с диагональю 30", клавиатуру и манипулятор «мышь».
АРМ инженера служит для формирования и для вывода на печать, а также сохранения на съемные носители отчетов о состояниях и параметрах технологического и пускового оборудования, параметрах питающего напряжения и действиях оперативного персонала. Оно представляет собой рабочее место, состоящее из компьютера с графическими компонентами SCADA системы, монитора для отображения информации с диагональю 30", клавиатуры, манипулятора «мышь», лазерного принтера.
Операторский пункт погрузки включает в себя два автоматизированных рабочих места: АРМ оператора погрузки и пульт оператора погрузочных устройств.
АРМ оператора комплекса погрузки представляет собой одно рабочее место, состоящее из двух взаимно резервирующих компьютеров со SCADA системой, одного монитора для отображения информации с диагональю 30", клавиатуру и манипулятор «мышь».
Пульт оператора погрузочных устройств включает в себя два сенсорных терминала для контроля и управления погрузочными устройствами и электротолкателями. Сенсорные терминалы имеют степень защиты лицевой панели IP65, диагональ экрана 8" (20.3 см).
Пульт оператора погрузочных устройств также включает в себя систему видеонаблюдения за устройствами уплотнения угля.
Связь всех АРМ с нижним уровнем АСУ (контроллеры, устройства защиты и пр.), а также подключение к внешней сети осуществляется через сетевое оборудование и сервера, расположенные в шкафу серверном.
Для получения от контроллеров и устройств защиты информации о состояниях и параметрах технологического и пускового оборудования, параметрах питающего напряжения, контролируемых действиях оперативного персонала служат два взаимно резервирующих сервера OPC+SCADA.
Для накопления и хранения полученной информации организованы два выделенных взаимно резервирующих сервера баз данных. Хранение информации выполняется в базе данных Microsoft SQL Server 2005 Standard Edition.
Резервирование серверов выполняется в режиме «hot standby» - горячий резерв, то есть основной и резервный сервер функционируют параллельно и независимо. Резервирование осуществляется специализированным программным обеспечением Iconics Genesis DataWorx32pro Redundant.
Для защиты сетевого окружения АСУ ТП от вирусного программного обеспечения и несанкционированного доступа к системе организован сервер безопасности, на котором функционирует антивирусный программный комплекс Kaspersky Open Space Security и программа распределения и ограничения доступа Kerio WinRoute Firewall. Обновление антивирусных баз сервера безопасности должно выполняться автоматически, через постоянное подключение к сети Internet.
Функцию разделения внутреннего сетевого окружения АСУ ТП и внешнего сетевого окружения выполняет сервер безопасности.
Функцию серверов SCADA, серверов баз данных и сервера безопасности выполняют высоконадежные компьютеры серверного исполнения Hewlett-Packard ProLiant DL380 G5.
В качестве интерфейса с оператором реализована активная мнемосхема технологического комплекса соответствующая технологической схеме.
Для реализации графического интерфейса, ведения журналов событий и аварий, формирования отчетов, а также для реализации программного резервирования серверов и рабочих станций использована SCADA система фирмы «ICONICS» (США) Genesis32 v9 unlimited.
При этом предусматриваются следующие формы представления информации операторам:

• текстовые сообщения, конкретизирующие причины, по которым компонент системы имеет тот или иной цвет мнемонического изображения;
• текстовые сообщения, предупреждающие о невозможности реализации тех или иных команд управления при выбранных режимах управления технологическим комплексом и при текущем состоянии оборудования, либо о необходимости выполнения тех или иных действий, предусмотренных регламентом функционирования системы;
• списки аварий и неготовностей пускового и технологического оборудования;
• списки событий по каждому технологическому комплексу (включающие в себя все сигналы, полученные АСУ от периферийных устройств, кнопочных постов и пультов операторов);
• тренды измеренных аналоговых величин.
• • вернуться на станицу "статьи"